Pull-Prinzip

Modulare Rückwärtsverkettung (ziehendes System)

Bei der Pull-Strategie versucht das Unternehmen durch das Screening, sein Angebot nach der Nachfrage des Konsumenten strategisch auszurichten. Die Pull-Strategie zielt dabei auf den Verbraucher ab, der ein Produkt kaufen soll. Der Hersteller baut ein Image und Bekanntheitsgrad
auf und übt durch den Verbraucher Druck auf den Handel aus, indem der Kunde nach dem Produkt
fragt. Der Handel ist dann gezwungen, dieses Produkt bei entsprechender Nachfrage in seinem
Sortiment zu führen. Marketingmaßnahmen, die den Handel zum Verkauf der Ware bringen sollen, werden nur nachrangig oder gar nicht eingesetzt. Von Pull-Strategie wird in diesem Zusammenhang auch gesprochen, wenn die Produkte über Massenmedien beworben und dadurch aktiv vom Kunden im Handel nachgefragt werden.

Im Unterschied zu den klassischen Massenproduzenten, welche nach dem Motto „mehr ist besser“
im Wesentlichen nur Stückkostendegression über hohe Produktionszahlen anstreben, liegen bei
Unternehmen mit Pull-Prinzip allen Produktionsaktivitäten spezifizierte Kundenbestellungen zugrunde. Somit wird nur bedarfsorientiert produziert. Art und Menge der produzierten Produkte
werden anhand der Auftragslage bestimmt bzw. „gezogen“ (engl. =to pull). Das Produktionssystem
entwickelt so einen von den Kunden erzeugten Sog und kann sich den speziellen Bedürfnissen
kleinerer Nachfragegruppen anpassen. Der Reihenfolgeplan für die Herstellung bedeutet, dass
einzig das Endmontageband, und nur dieses, über Liefertermin und Nachfragemenge der fertigen Produkte informiert wird. Für die vorgelagerten Arbeitsschritte an den anderen Arbeitsplätzen hat dies zur Folge, dass dort nur genau das produziert werden kann, was das Endmontageband gerade nachfragt. Dieses System zieht sich durch den gesamten Produktionsprozess und wird als Pull-System bezeichnet. Beim Pull-System werden folglich diejenigen Materialien durch die jeweils nachgelagerten Montagestationen „gezogen“, die exakt dem augenblicklichen Bedarf der Endmontage entsprechen. Dadurch kann Überproduktion vermindert und eine nivellierte Weitergabe der Materialien und Informationen gewährleistet werden.

Aus einem anderen Blickwinkel betrachtet, kann eine Arbeitsabteilung also erst mit der Bearbeitung des nächsten Teiles beginnen, wenn die vorangehende Abteilung geliefert hat. Höherwertige Produkte können so ohne interne Zwischenlager erstellt werden, weil vermieden wird, dass Materialien ohne augenblicklichen Bedarf erstellt werden, was dann zu Doppelhandling führen kann. Bei Toyota z.B. werden die einzelnen Fahrzeugbauteile also praktisch durch den Herstellungsprozess gezogen. Die Single-Piece-Flow-Fertigung lässt sich dadurch einfacher realisieren. Toyota verwendet für das Pull-System ebenso den Ausdruck „Fill-up-System“, weil die vorgelagerten Arbeitsschritte lediglich genau die Menge produzieren, damit die fertig gestellten Teile des nachgelagerten Bereichs ersetzt werden können, der Minderbestand sozusagen wieder aufgefüllt wird. Durch das Pull-System besteht eine
starke Abhängigkeit der verschiedenen Arbeitsstationen untereinander, bis hinunter zu den
Fertigungsteilen und bis zu den Zuliefererunternehmen, die dann natürlich Just-in-Time ihre
Teile liefern müssen. In der Regel wird für die Materialversorgung nach dem Pull-Prinzip „Kanban“
eingesetzt.

Die Produktionskette wird in nacheinander geschaltete selbststeuernde Regelkreise unterteilt.
Die Regelkreise besitzen jeweils eine Quelle und eine Senke (Quelle = noch zu bearbeitende
Teile (Supermarkt); Senke = bereits bearbeite Teile) Quelle und Senke dienen als Puffer. Die Senke
eines Regelkreises ist die Quelle des in der Produktionskette nachfolgenden Regelkreises. Die
Information über eine leere Senke steuert den Ablauf der Produktion im Regelkreis (Kanban).

Weitere (aber deutlich seltener genutzte) Möglichkeiten der Pull-Steuerung sind:
– Materialgruppensteuerung
– Fortschrittszahlen
– Zyklusproduktion
– Breadman
– Min.-Max.-Steuerung
– ConWIP (Constant Work in Process)
– POLCA (Paired-cell Overlapping Loops of Cards with Authorization)

Organisatorische und logistische Voraussetzungen der Pull-Systematik:
– Akzeptanz und Einbindung der Betroffenen (Lieferanten, Kunden, Konstruktion, Vertrieb, AV, Mitarbeiter, etc.);
– Umsetzungswille der Geschäftsführung und Unterstützung Projektteam (Kompetenzen, Budget, Freistellung, Benennung Pull-Koordinator, etc.);
– Materialzuführung direkt an Verbauungsort (als Einstieg über Supermarkt);
– Technisch ausgereifte Produkte ohne hohen Änderungsaufwand;
– Begrenzte Variantenanzahl (spätest mögliche Festlegung der Variante);
– Erfassung des Ist-Zustandes im Detail (Kennzahlen, Wertstrom, Prozessmapping);
– Klare eindeutige Ziele für das Projekt (Ziel: One-Piece-Flow);
– Hohe Anlagenverfügbarkeit (Parallel-Projekt Einführung „TPM“);
– Uneingeschränkte Verfügbarkeit der Ressourcen bei hoher Flexibilität;
– Flexibilität von Arbeitszeiten, Ressourcen und Mitarbeitern;
– Mehrfachqualifizierung der Mitarbeiter;
– Definition von festen Regeln und deren Kommunikation und Visualisierung;
– Disziplin der Beteiligten zur Einhaltung der Pull-Regeln;
– Durchgängiges Informationsmanagement;
– Ständiges Controlling (Parameterdimensionierung) der Kreisläufe und deren Optimierung;
– Transparente Visualisierung von Stellflächen, Regeln, Abläufen, etc.;
– Begeistertes Projektteam;
– Pull-Know-how (Erfahrungen, Kenntnisse, Best Practices);
– (Externer) SAP-Experte bei Nutzung SAP-Kanban;
– Nutzung der internen Experten für spezifische Fragestellungen.

Quelle: Wikipedia