Demand Flow Technology

DFT ist eine Ausprägung von Lean Management. Schwerpunkt ist die Auslösung und Steuerung eines Produktionsauftrages durch das Pull-Prinzip. Die Prozesse sind die gleichen wie bei Lean Production.

Grundsatz:
Mit diesem Konzept wird versucht den gesamten Fertigungsprozess vom Rohstoff bis zum Endprodukt auf die wertschöpfenden Arbeitsschritte zu beschränken und diese in Fließfertigung ablaufen zu lassen. Unter Wertschöpfung wird verstanden: Alle erforderlichen manuellen und maschinellen Arbeitsschritte. Transport und Rüstzeiten tragen nicht zur Wertschöpfung bei. Wichtig ist auch, dass in den Produktionsprozess eine 100% Qualitätskontrolle (TQC – Total Quality Control) integriert wird.
Das DFT-Konzept erfordert oftmals eine konsequente Umorganisation der klassischen Fertigungsorganisation in eine Flussfertigung.

Einsatzgebiete:
Dieses Konzept eignet sich in Umgebungen, die stark durch eine Serienfertigung geprägt sind. Durch die geeignete Steuerung der Materialversorgung können Lagerbestände (Kapitalbindung) drastisch reduziert und die Flexibilität der Produktion kann erhöht und direkt am Abrufverhalten der Kunden ausgerichtet werden.

Vorgehensweise:
Im Mittelpunkt der DFT steht ein durchgängiger Fliessprozess, in dem Bearbeitungsschritte ohne Wertschöpfung im Produktionsprozess beseitigt oder minimiert werden. Die Werkstättenfertigung wird aufgegeben und alle Maschinen die am Entstehungsprozess eines Produktes oder einer Produktfamilie beteiligt sind werden in einer Reihe aufgestellt. Prozesse, die nicht unmittelbar in den zentralen Produktionsprozess integriert werden können, werden über so genannte Zulieferprozesse abgebildet.

Wichtige Faktoren:

RIP-Lager
Rohstoffe, die im Produktionsprozess benötigt werden sollen nicht mehr im Zentrallager abgelegt sein, sondern werden im sogenannten RIP Lager (Roh- und Eigenfertigungsmaterial in der Produktion = Supermarkt) direkt im Prozess bereitgestellt.

Lagerumschlag
Die Lagerumschlagshäufigkeit sollte bei minimal 20,idealerweise bei 30 bis 60 im Jahr liegen.

Zulieferprozesse
Die unvermeidlichen Zulieferprozesse sollen nach der reinen Lehre über Kanban gesteuert werden! (Anm.: Bei größeren Bedarfsschwankungen scheint ein Verfahren wie Fortschrittszahlensteuerung das geeignetere Mittel zu sein, um auch eine Bedarfsvorschau in die Steuerung mit einzubeziehen.)

Qualität
Die Qualitätsprüfung muss in den Prozess integriert werden, damit keine Nacharbeit notwendig wird. Jeder Prozessschritt soll über Werkerselbstkontrolle überprüft werden. Ziel ist 100% Kontrolle (TQC)

Rüsten
Möglichst keine inneren Rüstzeiten (Stillstandszeiten der Maschine beim Rüsten), sondern Wechsel auf äußere Rüstzeiten (Rüsten während die Maschinen laufen).

Flexibilität
Die Mitarbeiter sollen auf allen Plätzen in der Linie ausgebildet sein, damit bei geringeren Abrufmengen mit weniger Personal gearbeitet werden kann.

Stammdaten
Aufgrund der Fertigungsphilosophie ist das Ziel eine einstufige Stückliste zu haben, da das Produkt in einem Fluss erstellt wird.

Prozessparameter und Kennzahlen:
Der Materialfluss muss bewusst geplant werden. Wichtig dabei ist die Taktung des Prozesses, wie an obiger Abbildung sichtbar wird. Basis für diese Planung ist immer die maximal notwendige Tageskapazität pro Schicht. Die Linie muss so konzipiert werden, dass sie auch unterhalb dieses Volumens problemlos funktioniert (Flexibilität). Dazu helfen folgende Kennzahlen, die in dem DFTAnsatz verwendet werden:
1. Prozesseffizienz
2. Durchsatzrate
3. Betriebstaktzeit

Ist mit Hilfe dieser Kennzahlen eine Linie eingerichtet, so müssen die Arbeitsinhalte so geplant sein, dass eine niedrigere Produktmenge entweder durch weniger Mitarbeiter oder/und durch das Abschalten von Bearbeitungsmaschinen erreicht werden kann. Die Mitarbeiter müssen so flexibel sein, dass sie alle Arbeitsinhalte an der Linie beherrschen. Plakativ bedeutet das: Die Linie muss quasi auch mit der Hälfte an Personal noch alle Arbeitsinhalte mit den entsprechenden Qualitätskriterien durchführen können (variable Kosten)! Konkret heißt das, die Fertigungslinie wird nicht verändert aber die Mitarbeiter wandern von Arbeitsgang zu Arbeitsgang, um den Fließprozess aufrecht zu erhalten.

Gesamt-Produkt-Zykluszeit (Total product cycle time):
Hier handelt es sich um die entscheidende Kenngröße zur Bestimmung von drei Faktoren rund um den Materialfluss.
1. Kenngröße zur Errechnung der Lagerinvestition
2. Kenngröße zur Gemeinkostenverrechnung
3. Wegweiser für Verbesserungen.

Die Gesamt-Produkt-Zykluszeit errechnet sich über den längsten Weg im Produktentstehungsprozess.

Lagerkonzept bei DFT:
Grundsätzlich ist es im Fliessprozess erwünscht, das Lager so klein und so nah an der verbrauchenden Stelle wie möglich zu konzipieren. Diese Lager heißen RIP-Lager (raw in process/ Supermarkt). Sie werden laut der klassischen DFT-Lehre bestückt. Die Idealform wäre, dass diese Lager direkt durch den Lieferanten befüllt werden, also kein zentrales eigenes Lager besteht.

Fazit:
Das DFT-Konzept besticht durch seine Einfachheit und die klare Messbarkeit der Prozesseffizienz. Bei geringer Bedarfsschwankung durch die Kunden eignen sich die Kanban-Regelkreise zur Produktionsversorgung. Sofern die Kundenbedarfe jedoch eine gewisse Schwankungstoleranz überschreiten, so sind Aussagen zu Materialverfügbarkeit, Zukunftsbedarfen und Kapazitätsauslastung notwendig. Daher kann man dieses Konzept optimal mit der Fortschrittszahlensteuerung unterlegen, ohne aufwendige Datenverarbeitung. (Vgl. www.agilas.org).

Quelle: Helfrich, Christian: Praktisches Prozess-Management – Vom PPS-System zum Supply Chain Management. Hanser Verlag