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Logistikeffizienz und Produktivitäts-Dienstleister der Produktion
Viele Anforderungen an die Logistik sind nicht neu, aber Ausmaß und Dringlichkeit nehmen im Zuge der Verbreitung von Lean und Digitalisierung spürbar zu.
Zunehmende Variantenvielfalt führt zu Artikelvielfalt und kleineren Losen, durch die feingliedrige Steuerung als auch die bestandsfreie Verkettung von Prozessen nimmt die innerbetriebliche Transportfrequenz zu, der Logistikaufwand steigt. Routenzugsysteme zeigen sich Einzeltransporten überlegen, die Effizienz von Staplerflotten lässt sich durch Staplerleitsysteme deutlich verbessern, effiziente Fließmontagen basieren auf präziser, zuverlässiger Materialversorgung und quittieren Probleme mit überproportionalen Produktivitätsverlusten.
Gerade auch in der Logistik bedeutet die Digitalisierung eine Vielzahl von neuen Chancen und Möglichkeiten, einige Beispiele: Der Einsatz von RFID-Tags schafft automatisierte Transparenz über Material und Produktionsstatus und ermöglicht damit auch eine deutlich effizientere, präzisere Steuerung. Systeme zur automatischen Nachschubsteuerung ersetzen manuelle Zuruf-Organisation, mobile Scan- und Datenerfassungssysteme oder auch Pick-by-Light- / -Voice-Systeme reduzieren Fehler und Steigern die Kommissioniereffizienz – während andere Firmen noch auf „Papier, Kugelschreiber, Abhaken, Kommissionieren“ setzen.
Warum ist es sinnvoll, sich in hohem Maße um die Optimierung seiner Logistikprozesse zu kümmern?
Während Produktionsbereiche traditionell der Fokus für Verbesserung und Effizienzsteigerung sind, hinken Logistikbereiche nicht selten hinterher. Wir identifizieren und realisieren vorhandene logistikinterne Effizienzreserven und entwickeln gemeinsam mit Ihnen und Ihren Mitarbeitern Ihre Produktionslogistik hin zu einem Dienstleister und Produktivitätstreiber der Produktion: eine zeit-, mengen- und handlinggerechte Bereitstellung und Produktionsversorgung entlastet Produktionsmitarbeiter, die mit der eigentlichen Herstellung und Montage befasst sind. In unseren Projekten konnten wir durch die optimierte Gestaltung der Produktionslogistik Produktivitätssprünge in der Produktion von 5% bis 12%, in Einzelfällen auch bis zu über 20% erzielen.
Produktionslogistik – ein vielschichtiges Thema:
Funktionssicht und Prozesssicht
Wir richten uns nach Ihnen, egal ob es fokussiert um Themen in den Logistik-Funktionsbereichen geht oder ob wir zusammen mit Ihren Mitarbeitern die übergreifenden Logistik-Wertströme neugestalten.
Hier finden Sie Hintergründe zur Funktionssicht und Prozesssicht auf die Produktionslogistik.
Funktionssicht
Innerhalb der Produktionslogistik gibt es viele unterschiedliche Disziplinen. Die Funktionssicht betrachtet vertieft die einzelnen Funktionsbereiche der Logistik, z.B. Läger, Wareneingang, Versand, Kommissionierprozesse genauso wie Transporte, Bestände oder auch Dispositions- Anlieferstrategien.
Prozesssicht
Entscheidend für Performance und Leistung der Produktionslogistik in der Praxis sind aber auch die übergreifenden Logistik-Prozesse: In unseren Logistik-Wertstrom-Mapping Workshops analysieren und gestalten wir zusammen mit Ihren Mitarbeitern bereichsübergreifende logistische Prozesse inkl. Waren- / Informationsflüssen. Wichtiger Erfolgsfaktor dabei: die crossfunktionale Besetzung der Workshop-Teams mit Logistik-Mitarbeitern und Mitarbeitern von z.B. Produktion, Planung-Steuerung, Einkauf, etc. Die Erfahrung zeigt, dass mit der Optimierung der Schnittstellen von und zu anderen Bereichen oft die größten Verbesserungen zu erreichen sind.
Produktionslogistik – ein vielschichtiges Thema: Funktionssicht und Prozesssicht
Wir richten uns nach Ihnen, egal ob es fokussiert um Themen in den Logistik-Funktionsbereichen geht oder ob wir zusammen mit Ihren Mitarbeitern die übergreifenden Logistik-Wertströme neugestalten.
Hier finden Sie Hintergründe zur Funktionssicht und Prozesssicht auf die Produktionslogistik.
Hier finden Sie einige typische beispielhafte Projekte aus unserem Kompetenzfeld Produktionslogistik:
- Hohe Aufwände durch Material suchen
Geschätzt sind Mitarbeiter nahezu die Hälfte ihrer Arbeitszeit mit Material suchen beschäftigt. Ein Problem für Meister in der Produktion ist: Übergabepunkte in der Produktion-Logistik sind oft „erfahrungsbasiert“. Verantwortlichkeiten und Abläufe sind nicht klar und werden über die Schichten hinweg völlig unterschiedlich gelebt. Umständliche Prozesse und Zettel-basierte Transportaufträge verschwenden fast 1/3 der knappen Logistikkapazitäten. Unsere Maßnahmen sind u.A.: crossfunktionale Workshops in der Produktion – Logistik, Übergabepunkte wurden klar definiert und visualisiert. Logistik-Spielregeln wurden mit allen Beteiligten definiert und als Plots an den Ü-Punkten aufgehängt. Alle Logistikbereiche wurden mit 5S-Workshops neu gestaltet.
Projektergebnis: Suchaufwände sind heute um ca. 90% reduziert. - Bestandsdaten falsch: fehlerhafte Bestandsdaten als Barriere für Planung-Steuerung
Abweichungen ERP-Bestände zu tatsächlichen Beständen schlagen negativ auf die Planung und Steuerung durch – Produktionspläne sind aufgrund nicht vorhandenem Material Makulatur. Maßnahmen: In Workshops wurden viele Einzelmaßnahmen erarbeitet, u.a. 5S, Stellflächen-Adressen, neue Regalbeschriftung, Zugangsbeschränkungen der Lager. Einer der Haupthebel zur erfolgreichen Verbesserung war auch die Investition in WLAN-Scanner zur sofortigen, mobilen Datenerfassung in allen Logistik- und Produktionsbereichen. Bestandsdatenqualität konnte innerhalb der Projektlaufzeit von 8 Monaten deutlich verbessert werden. Die bessere Planungsgüte reduzierte Trouble Shooting in der Produktion und ermöglichte einen Mehrdurchsatz bei konstanten Kapazitäten von knapp 10%. Die Projekt- und IT-Kosten wurden innerhalb nur eines Jahres um den Faktor 5 wieder hereingespielt. - Schweißer suchen und kommissionieren Material
Mit dem Ziel die Effizienz des hoch personalkostenintensiven Schweißbereichs zu verbessern, wurde das Projekt „Kommissionieren Schweißen“ gestartet. Maßnahmen: Zusätzliche Logistik-Kapazitäten werden aufgebaut, eine Kommissionierfläche geschaffen, Kommissionierwägen wurden gestaltet, Informationsfluss (Kommi-Listen, Scanner), Prozesse und Abläufe neu aufgesetzt.
Projektergebnis: Das optimierte Kommissionieren Schweißen führte zu einer Produktivitätssteigerung des gesamten Schweißbereichs von 18% – die gestiegenen Logistikkosten durch den zusätzlichen Kommissionieraufwand werden mehrfach kompensiert. - Routenzüge statt Staplerverkehr zur Effizienzsteigerung und Erhöhung Logistik-Servicegrad
Die Versorgung der Montagelinien bei einem Automobilzulieferer basierte fast ausschließlich auf Staplerverkehr. Im Zuge eines Programms zu Lean-Transformation der Montagen stiegen die Anforderungen an die Versorgungsfrequenz deutlich an. Im Rahmen des parallelen Logistikprojektes wurden Routenzüge zur Montageversorgung eingeführt. Damit konnten 80% des Staplerverkehrs ersetzt werden und Versorgungsfrequenz konnte vervierfacht werden. Die montagegerechte Bereitstellung in kleinen Gebinden wird genutzt für die Optimierung / Produktivitätssteigerung der neuen Montagearbeitsstationen, freigewordene Pufferflächen in der Produktion können produktiv genutzt werden. Trotz deutlich höherem Logistik-Servicegrad ist der Logistikaufwand nur gering gestiegen. - Durchlaufzeit und Effizienz im Wareneingang
Dringend benötigtes Material befindet sich im Wareneingang, ist noch nicht vereinnahmt. Durchlaufzeit Wareneingang im Mittel: 3 Arbeitstage. Maßnahmen: In Workshops mit Mitarbeitern wurde der Wareneingang komplett neu gestaltet, segmentiert nach Paketen und Europaletten, das Material zum Fließen gebracht, FIFO eingeführt, die Laufwege je WE-Pos. um rund 2/3 reduziert, der Mitarbeiteraufwand für Buchungen durch IT und Hardware um fast 90% reduziert. Im Ergebnis ist der Wareneingang heute an 3 von 4 Tagen abends leer – alle WE-Positionen sind vereinnahmt und an die Zieladresse transportiert (außer WE-Prüfung). - Flächen und Logistik als Wachstumsbarriere bei einem Automobilzulieferer
Aufgrund eines starken Umsatzwachstums waren Logistik und nicht erweiterbare Flächen an ihre Grenzen angelangt und wurden zur Barriere für das weitere Wachstum.
Maßnahmen: In der Analyse wurden alle logistischen Funktionsbereiche und die übergreifenden Logistischen Wertströme auf den Prüfstand gestellt. Das Teilprojekt Bestandsreduktion konnte die Bestände und damit die notwendigen Lagerkapazitäten um rund 1/3 reduzieren. Im Teilprojekt Logistik-Relaunch wurden 80% aller Artikel entsprechend ihrer Zugriffshäufigkeiten über alle Läger am Standort neu zugeordnet, alle Stellflächen, i-Punkte nach der Hauptflussrichtung neu belegt. Beschleunigte Prozesse im Wareneingang, Versand und Verpacken-Bereich reduzierten hier die Flächenbedarfe um mehr als 50%. Ein Staplerleitsystem trug wesentlich zur Effizienzsteigerung des Staplereinsatzes bei. Durch die optimierte Versandplanung konnte Effizienz und Flächenbedarf des Versandpuffers deutlich reduziert werden. Projektergebnis: eine weitere Umsatzsteigerung des Standortes von 25% konnte auf den gegebene Flächen, mit nur 10% höheren Personalkapazitäten in der Logistik realisiert werden. - Logistikprojekt steigert Montageproduktivität um 13%
Shop Floor Management-Daten in der Montage eines Möbelherstellers belegten, dass „Probleme mit kommissioniert bereitgestellten Teilen“ für rund 15% Produktivitätsverlust in der Montage verantwortlich sind.
Maßnahmen: In knapp einem Jahr Projektlaufzeit wurden nicht nur Läger und Kommissionierprozesse optimiert, sondern auch 2 Teilprojekte in vorgelagerten Bereichen, mit ganzheitlichem Fokus auf die Prozesskette Auftragssteuerung und Anlieferkonzepte Zukaufteile erfolgreich umgesetzt. Die Shop Floor-Kennzahlen zeigen beweiskräftig auf, dass heute die Produktivitätsverluste Montage durch Kommissionierfehler unter 1% liegen. - Ein-Auslagezone Hochregal begrenzt Durchsatz
Die Einführung von flexiblen Montagezellen führte zu ca. 40% mehr Ein-Auslager-Vorgängen im Hochregal. Während die HRL-Technik diese Durchsätze bewältigen konnte, wurden knappe Flächen und Organisation des Ein-Auslagerbereichs zunehmend zum Engpass. Maßnahmen: In Workshops wurde der Bereich zusammen mit den Mitarbeitern komplett neu gestaltet, automatisierte Systeme zur Materialbedarfsmeldung haben die Bedarfsspitzen geglättet. Heute können notwendigen Frequenzen gehalten werden und es sind noch Reserven für Spitzen in der Hochsaison verfügbar.
Hier finden Sie einige typische beispielhafte Projekte aus unserem Kompetenzfeld Produktionslogistik:
In den Bereichen der Produktionslogistik schlummern nicht selten große Chancen zur Verbesserung und Effizienz-Potenziale – wir identifizieren und realisieren diese Chancen. Und vor allem: Im Team zusammen mit Ihren Mitarbeitern entwickeln wir Ihre Produktionslogistik weiter, hin zum internen Dienstleister und Produktivitätstreiber Ihrer Produktionsbereiche und realisieren damit auch Chancen in den direkten, operativen Bereichen.
Potenziale und Nutzen von Logistikprojekten – typische Beispiele aus unserer Projektarbeit
Produktionslogistik als Dienstleister der Produktion - Optimierung der Produktionslogistik führt zu Produktivitätsschub Schweißer und Montage
Sehr oft geht es gar nicht darum, Kosten in der internen Logistik einzusparen – sondern im Gegenteil: einen besseren Servicegrad der Logistik in ihrer Funktion als interner Dienstleister der Produktion kann zu höheren Logistikaufwänden führen. Aufwand der sich rechnet, wenn dadurch ein Mehrfaches des zusätzlichen Logistik-Aufwands durch Effizienzsteigerungen in den operativen Produktionsbereichen wieder hereingespielt werden kann. So wie in der dargestellten Potenzialrechnung unseres Kundenprojektes: mit nur 7 zusätzlichen FTE in der Logistik, konnte eine Produktivitätssteigerung der Produktion von 26 FTE erreicht werden.
Unter dem Strich sind diese Logistik-Projekte oft die rentabelsten Projekte überhaupt.
In den Bereichen der Produktionslogistik schlummern nicht selten große Chancen zur Verbesserung und Effizienz-Potenziale – wir identifizieren und realisieren diese Chancen. Und vor allem: Im Team zusammen mit Ihren Mitarbeitern entwickeln wir Ihre Produktionslogistik weiter, hin zum internen Dienstleister und Produktivitätstreiber Ihrer Produktion. Und realisieren damit auch Chancen direkt in den operativen Bereichen.
Wir gehen funktions- und prozessorientiert vor und analysieren Ihr Gesamtsystem von Prozessen, Mitarbeitern und Technologien in der notwendigen Tiefe, um diese optimal auf Ihre Anforderungen auszurichten. Dabei richten wir unser Vorgehen immer passgenau auf Ihre Ausgangssituation und Herausforderung aus, um ein für Sie optimales Kosten-Nutzen-Verhältnis unserer Beratungsleistung umzusetzen. Wenn Sie ein konkretes Problem haben, fragen Sie uns! Wir werden im Dialog mit Ihnen ein passendes Vorgehen, mit spezifischen Projektinhalten gestalten.
Hier können Sie Details zum Vorgehen in unseren Logistikprojekten finden.
Wenn Sie Ihre Logistikbereiche ganzheitlich auf den Prüfstand stellen wollen, empfehlen wir folgendes Vorgehen:
- Ein optionaler Quick Check vorab schafft Transparenz über Ansatzpunkte, Potenziale/Nutzen und kann Themen für die folgende vertiefte Analyse priorisieren.
- In der Analyse fokussieren wir uns ganz nach Bedarf auf bestimmte logistische Funktionsbereiche und / oder übergreifende logistische Prozesse. Die Analyse erfolgt im Allgemeinen Top Down, verfeinert von Ebene Standort bis herunter zur Materialbereitstellung z.B. an Maschinen / Montagen. Dabei beziehen wir frühzeitig, bereits in der Analyse Mitarbeiter aller beteiligten Bereiche aus Logistik und Produktion, Steuerung mit ein – ebenso wie in unseren Workshops zur Gestaltung des Soll Zustands.
- Optimierungskonzept: in den Konzeptworkshops arbeiten wir im Allgemeinen Bottom up. Dass bedeutet, dass der Ausgangspunkt der Planungen immer die Anforderungen der internen Kunden der Produktionslogistik sind (die einzelnen Materialsenken z.B. Fertigung, Montagen, etc.). Damit erreichen wir das Ziel, in der Gestaltung des Soll-Konzept die logistischen Bereiche und Prozesse auf einen hohen, rentablen Servicegrad auszurichten. Je nach Projekt und Aufgabe verwenden wir Techniken wie Variantenplanung, Nutzwertanalysen und Kosten-Nutzen-Betrachtungen, um optimale Konzepte als Entscheidungsvorlage zu Erarbeiten.
- Das somit erarbeitete und verabschiedete Optimal-Konzept ist dann die Basis für eine erfolgreiche Realisierung in der anschließenden Implementierungsphase.
Wir gehen funktions- und prozessorientiert vor und analysieren Ihr Gesamtsystem von Prozessen, Mitarbeitern und Technologien in der notwendigen Tiefe, um diese optimal auf Ihre Kunden auszurichten. Dabei richten wir unser Vorgehen immer passgenau auf Ihre Ausgangssituation und Herausforderung aus, um einen für Sie optimales Kosten-Nutzen-Verhältnis unserer Beratungsleistung umzusetzen. Wenn Sie ein konkretes Problem haben, fragen Sie uns! Wir werden im Dialog mit Ihnen ein passendes Vorgehen, mit spezifischen Projektinhalten gestalten.
Hier können Sie Details zum Vorgehen in unseren Logistikprojekten finden.
Gerne beantworten wir Ihre Fragen:
Jörn Tegtmeyer
Geschäftsführender Gesellschafter
Managing Partner
Telefon: +49 (0) 89 23032325
E-Mail: jtegtmeyer@leonardo-group.com
