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OEE-Verbesserung: der EBIT-Hebel bei anlagenintensiver Produktion
Ein hoher Automatisierungsgrad, zunehmende Robotisierung, intensive Vernetzung von Produktion und Logistik sind tragende Säulen der Effizienz und Wettbewerbsfähigkeit. Mit der Einführung von Lean-Prinzipien einher geht in der Regel der bewusste Verzicht auf Puffer: Jeder Ausfall und jede Unterauslastung von Maschinen und Anlagen können auf den gesamten Wertschöpfungsprozess durchschlagen und die Unternehmensziele gefährden.
Die Gesamtanlageneffizienz oder OEE (Overall Equipment Effectiveness) Ihrer Maschinen und Anlagen wird zum wesentliche Hebel auf Durchsatz, Qualität, Bestände, Liefertreue – und darüber hinaus haben Sie Hebel auf die immer wichtiger werdenden Ziele der grünen Nachhaltigkeit wie Ressourceneffizienz und Energieverbrauch.
OEE-Reporting: Feigenblatt oder wirksame, messbare Verbesserung?
In vielen Firmen lässt sich der Trend beobachten, dass elaborierte OEE-Reporting-Systeme aufgebaut wurden, dass viel Aufwand in Berichte, Kennzahlenaushänge und Reporting der OEEs gesteckt werden. Sehr oft bleibt aber die tatsächliche, systematische und messbar wirksame Verbesserung der realen OEEs dahinter zurück.
Hier kommen wir ins Spiel. Wir sind der festen Überzeugung, dass jedes OEE-Messsystem nur so gut ist, wie die tatsächliche, messbare OEE-Verbesserung, die damit erreicht wird. Wir unterstützen Sie nicht nur bei der zielgerichteten, Kosten-Nutzen-effizienten Gestaltung von OEE-Messsystemen – unser Fokus ist Stabilisierung und Verbesserung von OEEs. Egal ob Spritzguss, Gießereimaschinen, Schleifmaschinen, Zerspanungsmaschinen, an einzelnen Maschinen genauso wie an komplexen, verketteten Anlagen. Mit unserem engpassorientierten Vorgehen, im Rahmen unserer Workshops zusammen mit Ihren Mitarbeitern verbessern wir OEEs schnell und messbar. Und erzeugen damit einen nachhaltigen EBIT-Impact: Vor allem wenn die OEE-Steigerung an Engpässen zu einer Durchsatzsteigerung und damit Mehrumsätzen führt, konnten unsere Kunden durch OEE-Steigerung schon EBIT-Sprünge von +2 bis +6 Prozentpunkten erzielen.
In vielen Projekten, in unterschiedlichen Branchen und bei ganz unterschiedlichen Typen von Maschinen/ Anlagen konnten wir in über 20 Jahre viele, schnelle und messbare Verbesserungen erreichen.
OEE-Verbesserung - Beispiele aus unserer Projektarbeit:
Welche Maschinen / Anlagen? Welche OEE-Effekte konnten erreicht werden?
Einige Beispiele:
- Automatische Schweißanlage bei einem Automotive-Zulieferer (Großserienproduktion)
Hauptansatzpunkt: Workshop Maschinenausfall (Eliminieren Maschinendefekte) und Qualitätsverbesserung von 2 Haupt-Qualitätsproblemen (Kunden-interne Themen und Projektarbeit zusammen mit einem Lieferant Vormaterial).
OEE von 75% auf 84% in 2 Monaten. - Spritzgussmaschinen (6 Schwerpunktmaschinen)
Maßnahmen u.a. Rüstworkshops, Workshops Maschinenausfälle zur Reduktion von großen Maschinendefekten und v.a. zur Reduktion von Micro-Stoppages.
Durchschnitt OEE an den Schwerpunktanlagen von 72% auf über 80% in 3 Monaten. - Zentrale Härteanlage bei einem Getriebehersteller
Vielzahl von Maßnahmen, v.a. Maschinenausfallgründe eliminiert, vorbeugende Wartung und Instandhaltung (Condition Based Monitoring), Technologieoptimierung zusammen mit Maschinenhersteller, Instandhaltung und Produktentwicklung, Mitarbeiterqualifikation.
OEE von 78% auf stabil 86%. - Verkette Messing-Gussanlage (Gießen, Rüttelstrecke, Polierroboter) bei einem Sanitärartikelhersteller.
Eliminieren von Maschinendefekten durch Umbau / Redesign der Anlage und Verkettung. TPM: vorbeugende Wartung / Instandhaltung und schnelle Reparatur von Haupt-Defekten durch die Mitarbeiter, Optimieren der Prozesse in der Instandhaltung zur schnelleren Bearbeitung / besseren Priorisierung (u.a. Organisation der IH nach planbaren Aufgaben und Notfallbetreuung, Digitales Auftragsmanagement, IH-Mobile App).
Von <40% OEE auf 68% in 4 Monaten, in den folgenden 8 Monaten auf rund 75% OEE. - Presswerk Kaltumformung bei einem Automobilzulieferer, 6 Servopressen von 120 Tonnen bis 1.900 Tonnen Presskraft.
Schnelles Rüsten (Rüstzeit von 3h auf 1h), geplante Wartung / IH an Presswerkzeugen, Redesign Schnittstelle IH-Aufträge Produktion zur IH, Reorganisation des internen WZB, Planung-Steuerung / Fortschrittstransparenz im WZB, komplette Reorganisation des Prozess Neuproduktentwicklung.
Von OEE im Mittel 69% auf knapp 80% in < 1 Jahr.
In vielen Projekten, in unterschiedlichen Branchen und bei ganz unterschiedlichen Typen von Maschinen / Anlagen konnten wir in über 20 Jahre viele, schnelle und messbare Verbesserungen erreichen.
OEE-Verbesserung kann einen direkten, großen Effekt auf Wirtschaftlichkeit und EBIT haben: bei hoher Anlagenintensität und vor allem wenn Maschinen/Anlagen Engpässe sind, die Durchsatz und damit Umsatz begrenzen, dann bedeutet OEE-Verbesserung gleichzeitig auch deutliche EBIT-Sprünge.
Kundenbeispiel: EBIT-Steigerung um 4 Prozentpunkte durch 10% OEE-Verbesserung am Engpass
- Ausgangssituation: 3 Fertigungstechnologien mit zusammen 5 Maschinen/Anlagen waren Engpass und begrenzten den Durchsatz der Produktion, damit auch den Umsatz des Standortes. OEE dieser Engpass-Maschinen im Mittel: 75%. OEE nicht stabil, OEE-Grafik zeigt starke Ausschläge von 35% bis über 85%.
- Projektinhalte: Leonardo OEE-Programm sorgte für zahlenbasierte Transparenz tatsächliche Verlustursachen: Neben Maschinendefekten waren dies vor allem Qualitätsprobleme, Defizite Mitarbeiterqualifikation (hier v.a. Maschinenbetreuung in der Nachtschicht), hohe Rüstzeiten und Kommunikationsprobleme mit der Planung. In rund einem halben Jahr wurden Workshops zu Maschinendefekten und SMED erfolgreich umgesetzt, verschiedene Mitarbeiterschulungen sorgten für höhere Qualifikationslevel und die Schnittstellenprobleme zur Planung eliminiert. Alleine mit den durchgeführten Qualitätsworkshops, zum Teil in Zusammenarbeit mit Lieferanten und der eigenen FuE, konnte eine Ausschussreduktion um 2% (von 5% auf 3%) erzielt werden.
Durch die Maßnahmen konnten die OEEs der Engpass-Maschinen im Mittel von 75% auf 85% gesteigert werden. - Die OEE-Steigerung reduzierte den Engpasscharakter dieser Bereiche und ermöglichte aufgrund vorhandener Kundennachfrage rd. 9% Mehrumsatz des Unternehmens. Der Mehrumsatz führt zu höherer Betriebsleistung bei unterproportionalem Wachstum der Personal-Kosten und gleichzeitig weitestgehend konstanten Fixkosten. Die Ausschussreduktion reduzierte proportional den Materialaufwand.
- Projektergebnis: Aufgrund gegebener Kundenachfrage führte OEE-Steigerung der Engpässe zu fast proportionalem Mehrumsatz bei unterproportionalem Kostenwachstum. Nur 10% OEE-Verbesserung am Engpass führten damit zu einer Steigerung des EBIT von 4,4% auf über 8,3%.
OEE-Verbesserung kann einen direkten, großen Effekt auf Wirtschaftlichkeit und EBIT haben: bei hoher Anlagenintensität und vor allem wenn Maschinen / Anlagen Engpässe sind, die Durchsatz und damit Umsatz begrenzen, dann bedeutet OEE-Verbesserung gleichzeitig auch deutliche EBIT-Sprünge.
Total Productive Maintenance TPM und Reduktion Maschinenausfälle sind (fast) immer wirksame Hebel auf OEE-Verbesserung. Aber OEE-Verbesserung ist viel mehr als TPM: in unseren Projekten hatten wir sehr oft viel größere und vor allem schnellere, kostengünstigere Hebel auf die OEE-Verbesserung. Wie zum Beispiel SMED, Mitarbeiterqualifikation, Planung-Steuerung, Qualitätsworkshops und weitere.
Hier können Sie sich ein Bild davon machen, wie wir vorgehen, um schnell die wirksamsten Hebel zu identifizieren und OEE ́s tatsächlich, messbar zu verbessern:
Vorgehen und Bausteine zur OEE-Verbesserung
- Im Schritt 1 Transparenz identifizieren wir Engpässe und sorgen für Klarheit über tatsächliche Kapazitätsverwendung und vor allem Verlustursachen:
In jedem Unternehmen gibt es Engpässe – oft nicht eindeutig, sehr oft sind dies wechselnde Engpässe. Zusammen mit Ihren Mitarbeiter schaffen wir belastbare Transparenz darüber, welche / wie viele Maschinen / Anlagen Engpässe sind. Vor allem an diesen Engpass-Stationen gestalten wir dann Systeme zu Erfassung der OEE und vor allem zur Erfassung / Auswertung aller Verlustursachen. Dabei setzten wir auf ggfs. vorhandene Systeme auf oder gestalten neue Systeme. Ob digitale Tools oder schnelle unaufwändige Lösungen mit Office 365-Bordmitteln, wir finden eine Lösung die zu Ihnen und Ihrer Situation passt. - Im Schritt 2 Verbesserung setzen wir wirksame Ansatzpunkte um: auf Basis dieser zahlen- und faktenbasierten Transparenz aus Schritt 1, können jetzt wirksame Ansatzpunkte definiert und nach ihrer Wirtschaftlichkeit priorisiert werden. Dabei kombinieren wir schnell wirksame Maßnahmen mit längerfristig, nachhaltig wirksamen Ansätzen. Die Fortschrittsüberwachung und Erfolgskontrolle erfolgt über Shopfloor Management Stellwände oder mittels einer eigenen Projektorganisation.
- Maschinendefekte und -ausfälle sind immer wieder wesentliche Verlustgründe: unser Maschinendefekt-Workshop hat sich als wirksame Methodik bewährt, zusammen mit einem crossfunktionalen Team Ausfallursachen zu untersuchen, Probleme zu eliminieren oder mindestens präventiv, mit TPM-Ansätzen zu verbessern.
- OEE-Verbesserung ist nicht nur TPM: in fast allen Fällen belegen Verlustgründe aus der OEE-Erfassung, dass es auch viele und große Verbesserungshebel neben TPM und Defektreduktion gibt: Mit unserem breiten Operational Excellence-Hintergrund haben wir die notwendige Expertise, zusammen mit Ihnen und Ihren Mitarbeitern auch diese Verbesserungspotenziale erfolgreich zu realisieren. Beispiele sind Qualitäts-Workshops, Rüstworkshops (SMED), Arbeitsplatzgestaltung, Optimierung der Planung-Steuerung, Mitarbeiterqualifikation, bis hin zu Defiziten / Schnittstellenproblemen in den übergreifenden Wertschöpfungsketten Auftragsabwicklung oder Produktentstehung.
- Aufbau eigener OEE-Verbesserungskapazitäten: Auf Wunsch nutzen wir unsere Projekte parallel auch dazu, Ihre Mitarbeiter zu qualifizieren und auszubilden. Unsere Schulung OEE-Verbesserung Lean und Digital schafft notwendige Wissensbasis, die Umsetzung wird nach dem Motto Learning-by-Doing unter der Anleitung unserer erfahrenen Berater dazu genutzt, theoretisch erlernte Methoden und Vorgehensweisen direkt „am lebenden Objekt“ in die Praxis umzusetzen. Dieses Vorgehen sorgt immer für einen schnellen, hohen Lernerfolg und garantiert einen sehr hohen, langfristig wirksamen Pay-off Ihrer Investitionen in unsere Begleitung.
Fazit: mit dieser in vielen Projekten erprobten und bewährten Vorgehensweise definieren und realisieren wir genau den Maßnahmenmix, der die tatsächlich vorhandenen Verlustursachen eliminiert, bzw. bis auf ein wirtschaftliches Level minimiert. Erfolgsfaktoren sind das bereichsübergreifende Einbeziehen Ihrer Mitarbeiter, genauso wie ein breiter thematischer Background, um alle möglichen Quellen für OEE-Verluste kompetent und schnell wirksam zu verbessern.
Total Productive Maintenance TPM und Reduktion Maschinenausfälle sind (fast) immer wirksame Hebel auf OEE-Verbesserung. Aber OEE-Verbesserung ist viel mehr als TPM: in unseren Projekten hatten wir sehr oft viel größere und vor allem schnellere, kostengünstigere Hebel auf die OEE-Verbesserung. Wie zum Beispiel SMED, Mitarbeiterqualifikation, Planung-Steuerung, Qualitätsworkshops und weitere. Hier können Sie sich ein Bild davon machen, wie wir vorgehen, um schnell die wirksamsten Hebel zu identifizieren und OEE ́s tatsächlich, messbar zu verbessern:
Jörn Tegtmeyer
Geschäftsführender Gesellschafter
Managing Partner
Telefon: +49 (0) 89 23032325
E-Mail: jtegtmeyer@leonardo-group.com
